Manufactura esbelta

MANUFACTURA ESBELTA

Este proceso es una herramienta filosófica de gestión que se basa en la reducción de los 7 tipos de desperdicios que son: sobre producción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos, que no le agregan valor al producto, los servicios y a los procesos, eliminando así el despilfarro y aumentando el valor de cada actividad realizada, la calidad mejora, el tiempo de producción y el costo se reducen.ORIGEN DE LA HERRAMIENTA 
Los inicios de la manufactura esbelta se remontan a los años 60 y 70 cuando los japones se dan cuanta que la industria manufacturera iba a presentar altibajos que afectarían su curva de crecimiento económico e industrial. llevando así a los dirigentes de los negocios a buscar metodologías para mejorar la flexibilidad de los procesos fabriles y encontrar la ventaja competitiva. ademas desarrollan una filosofía de mejora continua que le permita a las compañías eliminar los desperdicios en todas las áreas, reducir sus costos, mejorar los procesos, aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.
VENTAJAS El sistema de manufactura esbelta es importante ya que este se implementa en diferentes áreas de la empresa, por medio de distintas herramientas para buscar un beneficio tanto para la empresa como para sus empleados algunos de estos beneficios son:

• Reducción en un 50% en costos de producción
• Reducción de inventarios
• Reducción del nivel de entrega 
• Mejor calidad
• Disminución de los desperdicios
• mayor flexibilidad operativa

Algunas Desventajas la manufactura esbelta puede presentar algunas desventajas en cuanta a los proveedores ya que estos pueden llegar a parar la producción por la incapacidad de abastecer la demanda de suministros.

 PASO A PASO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA HERRAMIENTA el concepto de manufactura esbelta implica la anulación de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra líder es la clave. La implementación exitosa de los Principios de Manufactura Esbelta requiere de una concientización profunda en toda la organización. Mayor responsabilidad y autoridad de los trabajadores, disciplina en el proceso y una búsqueda constante de la mejora continua son elementos críticos para lograr los objetivos a largo plazo de la compañía.

1.       Plan estratégico de la empresa.

2.       Adoptar el paradigma de Manufactura Esbelta:

·         Crear la visión.

·         Dar sentido de urgencia

·         Promover el aprendizaje de Manufactura Esbelta

·         Hacer el compromiso

·         Obtener la aprobación de la Dirección

  

3.       Enfocarse en la cadena de valor.

·         Mapear la cadena de valor

·         Interiorizar la visión

·         Poner metas  e indicadores de desempeño

·         Identificare e involucrar a los participantes clave

4.       Desarrollar la Estructura  Esbelta y el comportamiento

·         Organizarse para la implementación

·         Identificar y dar autoridad a los Agentes de Cambio

·         Alinear el sistema de incentivos

·         Adaptar la estructura y los sistemas

5.       Crear y refinar el Plan de Transformación

·         Identificar y dar prioridad a las actividades claves

·         Dar los recursos requeridos

·         Proveer educación y capacitaciones

6.       Implementar iniciativas de Manufactura Esbelta

·         Elaborar plan detallado

·         Implementar iniciativas de Manufactura Esbelta en piso

7.       Enfocarse en la mejora continua

·         Monitorear el proceso hacia Manufactura Esbelta

·         Alentar el proceso

·         Perfeccionar el plan

·         Aprehender y adoptar el nuevo conocimiento

La filosofía de Manufactura Esbelta se compone de varias herramientas a saber implementar, las cuales son:

• Value Stream Mapping: VSM (Mapeo de la Cadena de Valor)

Esta herramienta pretende hacer un mapeo de la cadena de valor, para identificar como las actividades interactúan entre si y poder identificar donde están fallando las conexiones. La implementación es simple: Seguir los elementos de producción de un producto desde proveedores hasta clientes finales, y cuidadosamente dibujar una representación visual de cada proceso en el flujo de material e información “esquema de estado actual”. Luego hacer una serie de preguntas y dibujar luego un mapa de “estado futuro” de cómo el valor debería fluir, El paso final es preparar y empezar activamente usando un plan de implementación que describe, en una página, como se planea lograr el estado futuro.  

como se beneficia la empresa con esta herramienta:

- Un mayor entendimiento del costo del producto.

- Un panorama claro del proceso de manufacturación.

- Una reducción del trabajo en proceso (WIP).

- Reducción en el tiempo de ciclo de producción

- Una respuesta más rápida a los cambios de demanda.

- Respuesta más rápida a los asuntos sobre calidad.

- Un énfasis en “pull/jalar” desde el cliente.

- Un incremento en la contribución de valor agregado.

- Estandarización de los procesos de producción.

• Herramienta de las  5 s’

es un principio básico de mejorar nuestra vida y hacer de nuestro sitio de trabajo un lugar donde valga la pena vivir plenamente. Y si con todo esto, además, obtenemos mejorar nuestra productividad y la de nuestra empresa, ¿por qué no lo hacemos?. Cada una de las 5 S representa una palabra en japonés las cuales rodean el concepto de que un área de trabajo organizada aumenta la eficiencia de sus locadores y un ambiente limpio la moral de trabajo.

1. SEIRI  (clasificar/seleccionar): se refiere a eliminar del área de trabajo todo aquello que no sea necesario. 
2. SEITON  (todo en su lugar): asignar un lugar fijo lógico y conveniente a cada herramienta o material necesario.
3. SEISO  (limpieza): Una vez que ya hemos eliminado la cantidad de estorbos y hasta basura, y relocalizado lo que sí necesitamos, viene una limpieza del área. Cuando se logre por primera vez, habrá que mantener una diaria limpieza a fin de conservar el buen aspecto y comodidad de esta mejora. Se desarrollará en los trabajadores un orgullo por lo limpia y ordenada que tienen su área de trabajo. Este paso de limpieza realmente desarrolla un buen sentido de propiedad en los trabajadores.
4. SEIKETSU  (estandarizar):En esta etapa o fase de aplicación (que debe ser permanente), son los trabajadores quienes adelantan programas y diseñan mecanismos que les permitan beneficiarse a sí mismos. Ellos son muy valiosas fuentes de información en lo que se refiere a su trabajo, pero con frecuencia no se les toma en cuenta. Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas, una de ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo en condiciones óptimas para que pueda ser visto por todos los empleados y así recordarles que ese es el estado en el que debería permanecer, otra es el desarrollo de unas normas en las cuales se especifique lo que debe hacer cada empleado con respecto a su área de trabajo.
5. SHITSUKE  (disciplina): Para poder practicar continuamente estos puntos las personas deben adquirir autodisciplina, sostener el esfuerzo para no perder lo avanzado. Esta será con mucho la S más difícil de alcanzar e implementar. La naturaleza humana es resistir el cambio y no pocas organizaciones se han encontrado dentro de un taller sucio y amontonado a solo unos meses de haber intentado la implementación de las 5s’. Existe la tendencia de volver a la tranquilidad de la vieja forma de hacer las cosas. 

• SMED (Intercambio de herramientas en minutos)

La aplicación de sistemas de cambio rápido de utillaje se convierte en una técnica de carácter obligado en aquellas empresas que fabriquen series cortas y con gran diversidad de referencias. Tradicionalmente el tamaño de los lotes ha sido el siguiente.

Lote pequeño: 500 piezas o menos.

Lote medio: 501-5000 piezas.

Lote grande: Más de 5000 piezas.

Cómo se aplica SMED   

   

Etapas conceptuales:

·      Etapa preliminar: Estudio de la operación de cambio

·      Primera etapa: Separar tareas internas y externas

·      Segunda etapa: Convertir tareas internas en externas

Tercera etapa: Perfeccionar las tareas internas y externas

• POKA-YOKE

La idea básica es frenar el proceso de producción cuando ocurre algún defecto, definir la causa y prevenir que el defecto vuelva a ocurrir. Este es el principio del sistema de producción Justo a Tiempo. No son necesarias las muestras estadísticas. La clave es ir detectando los errores antes de que se conviertan en defectos, e ir corrigiéndolos para que no se repitan. 

• TPM (Mantenimiento Productivo Total)

Es implementada como una forma de mantenimiento preventivo. Esto significó que no solo corregir las averías era la función de mantenimiento, sino mejorar la fiabilidad de los equipos en forma permanente con la contribución de todos los trabajadores de la empresa.  Este progreso de las acciones de mejora llevo a crear el concepto de prevención del mantenimiento, realizando acciones de mejora de equipos en todo el ciclo de vida: Diseño, construcción y puesta en marcha de los equipos productivos para eliminar actividades de mantenimiento. Una vez implantada ayuda a mejorar la competitividad de una organización industrial o de servicios. 

• Just in Time (Justo a Tiempo).

La simplicidad del JIT, además de aplicarse al flujo de artículos, también se aplica al control de estas líneas de flujo. En vez de utilizar un control complejo como en las líneas del MRP (Material Requirement Planning), el JIT pone más énfasis en un control simple.  

Los sistemas JIT son sistemas que se basan en la demanda ya sea del consumidor final o de productos de un nivel superior, producir en el tiempo exacto lo que se requiere del producto y con esto se lo que se busca es mantener un nivel de oferta igual al de la demanda disminuyendo los inventarios y  los desperdicios manteniendo así un proceso continuo evitando la sobreproducciones y las ventas en el futuro 

Para implementarlo se debe seguir las siguientes reglas

• Sólo deben ser empleadas partes y procesos de alta calidad
• El tamaño del lote de producción, Siempre deberá ser el del lote más pequeño para cualquier producto, independientemente del volumen de producción del mismo.
• Eliminar todas las tareas inútiles haciendo al personal lo más autónomo posible en su trabajo
• No se debe hacer transitar materiales, materiales, documentos/información por puestos de almacenaje intermedios

• KAIZEN(mejora continua):

es un método cuyo fin es el mejoramiento continuo, es el principal motor de la manufactura esbelta este método se basa en unos régimen de buenas relaciones humanas y se ve reflejado no solo en las relaciones de trabajo sino en la personal de los trabajadores en esta técnica interactuan las entidades ya sean dentro o fuera de la empresa. algunos pasos para implementar este técnica son:

-Seleccionar el problema

-Seleccionar el equipo de trabajo 

-Análisis general del problema

-Diagnostico del problema

-Formular plan de acción 

-Implantar mejoras

-Evaluar resultados  

• KANBAN

se les considera etiquetas de introducción que funcionan para ordenar el trabajo estas  encargan de controlar procesos y mejorarlos, ademas de prevenir trabajos innecesarios dentro de la empresa, también elimina la sobreproduccion y evita las especulaciones. dentro de las principales funciones desarrolladas por la etiqueta Kanban tenemos control de la producción, integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema justo a tiempo, en el cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.

los motivos para utilizar el sistema Kanban son los siguientes:

-Reducción de costos en el proceso de la información

-Conocimiento rápido y preciso de los hechos

-Limitaciones del exceso de capacidad de los talleres anteriores 

CASO COMPARATIVO EN COLOMBIA 

Futech: Ejemplo de resiliencia con el apoyo de enplanta

Esta es una compañía que tiene como objetivo principal el diseño, ingeniería, producción, ensamble, comercialización, instalación, y servicio posventa de productos fabricados en poliéster reforzado con fibra de vidrio (P.R.F.V)para la transmisión y distribución de redes eléctricas e iluminación: así como para el saneamiento básico, la conducción y el manejo de agua. esta empresa brinda calidad y un servicio tanto  a sus  clientes como a sus proveedores obteniendo así la mejora permanente en los procesos.

pero esta empresa presento un inconveniente que cambio todo su proceso radicalmente, luego de un accidente en el cual por un incendio afecto la parte de instrumentación y control de los activos productivos de la empresa, lo cual obligo al cese de operaciones quedando así con solo dos alternativas el cierre total de la empresa y perder todo lo que habían construido, o implementar y capitalizar el conocimiento adquirido para rediseñar elementos estratégicos dentro de la empresa.

Es aquí donde la empresa decide implementar una de las herramientas de la manufactura esbelta denominada KAIZEN como una filosofía en toda la empresa y lograr que a partir de allí se realice una planeación estratégica para identificar el rumbo de la organización.Si bien entre los empleados reinó la incertidumbre durante las primeras semanas en que cesaron todas las actividades y se tomaron medidas como la terminación de contratos, “algunos de ellos decidieron sumarse a las iniciativas de la empresa aportando ideas de mejora en seguridad, y procesos productivos. Se abrió un espacio para sentarse a repensar. Uno no toma la decisión ahí mismo ni al otro día, hay que evaluar todas las alternativas”. Hoy cuentan con una empresa en operación, renovada en muchos de sus procesos productivos y estratégicos, fortalecida gracias al mejoramiento continuo, basada en el  principio KAIZEN realidad que atribuyen a la participación en el Programa Enplanta donde se suman sinergias y en la cual bajo circunstancias adversas se puede resurgir con mayores fortalezas.Luego de conformar los equipos kaizen, las cosas se hacen con la participación, el compromiso, el sentido de pertenencia de un colectivo. en el caso de FUTECH esta aplicación funciono a la perfección, logrando una reactivación productiva de la empresa en tiempo récord.
EJEMPLO DE APLICACIÓN DE LA HERRAMIENTA DE MANUFACTURA ESBELTA Aunque esta es una tecnología que ya muchas empresas están implementando hay que tomar como base a la empresa TOYOTA que fue la que dio inicio a esta nueva herramienta para que las empresas tuvieran éxito en la implementacion de sus proyectos y sus procesos.TOYOTA aplica las diferentes herramientas para lograr su éxito en el futuroPILAR DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE TOYOTA

TOYOTA implementa algunas herramientas de la manufactura esbelta para llevar al éxito entre ellas están:
Jidoka(construir la calidad): aquí toyota da a las maquinas y a los operadores la habilidad para detectar cuando algo malo ha ocurrido he inmediatamente detener el proceso esta herramienta resalta las causas de los problemas.

Just In Time(justo a tiempo): toyota desarrolla esta metodología alrededor de los años 30 ellos decretaron que la empresa de toyota no debería tener exceso de inventario y tendrían que trabajar seriamente en sociedad con los proveedores para si nivelar el inventario y la producción esta herramienta se encargaba de entregar junto y a tiempo lo que se necesita, junto cuando se necesita, junto en la cantidad que se necesite.
LAS 5´s: son un conjunto de 5 palabras que conducen a tener una mayor eficiencia en el trabajo basandose en el control visual y en la producción.

 TPM(mantenimiento productivo total): con esta herramienta la empresa podía saber que maquinas o equipos estaban siempre disponibles para realizar las tareas necesarias dentro de su producción. 

SMED(cambios de set-up): esta herramienta se utilizo para saber todos aquellos cambios que se realizaron dentro de la empresa ya que estos podrían presentar algún contratiempo por lo cual se tenia en cuanta para que no afectara el proceso productivo que se estuviera realizando.
algunos elementos que se tienen que tener en cuenta en este proceso son:
-Medir el tiempo total de set-up actual
-Identificar los elementos internos y externos
-Convertir la mayor cantidad d elementos internos en externos
-Reducir el tiempo de los elementos internos
-Reducir el tiempo de los elementos externos 
-Estandarizar el nuevo procedimiento 

CAMBIOS EN EL FUTURO CON LA IMPLEMENTACION DE LA HERRAMIENTA

CONCLUSIONES

Se puede observar que utilizando las herramientas adecuadas y siguiendo los modelos filosóficos de la manufactura esbelta, los cuales se basan principalmente en el mejoramiento continuo, la disciplina, el orden, la eliminación de desperdicios y la producción necesaria, se pueden optimizar los procesos y el funcionamiento general de una empresa, manteniendo un sistema redundante que se protege recíprocamente, asegurando de esta forma una detección de fallas en los procesos de forma mas sencilla y permitiendo un mejoramiento constante. de lo anterior se puede notar que la implementacion de un sistema de manufactura esbelta es un gran impulso que permite aumentar la capacidad de competir en un mundo cambiante, que implica ser mas eficiente y ofrecer mejores productos y servicios a los clientes.La manufactura esbelta como se ve en el contenido de este escrito es un sistema para la modernización de las empresas, haciendo de estas una mejor inversión ya que optimiza los recursos utilizados generando mayores utilidades y dándole un mejor posicionamiento en el mercado a las empresas que decidan utilizar este método.es de notar que así el método sea sencillo y económico de implementar hay que ser cautelosos porque todas las herramientas deben estar presentes para obtener los resultados óptimos y nos mal gastar recursos y tiempo incorporando un sistema que no cuenta con todas las bases necesarias para mantenerse en pie.

REFERENCIAS

http://www.enplanta.com/index.php/noticias/boletines/itemlist/tag/kaizen.html
http://www.scielo.org.pe/scielo.php?pid=S2077-18862010000100007&script=sci_arttext
http://www.slideshare.net/JuanManuelCarrionD/pilares-de-la-manufactura-esbelta-misantla#btnNext
http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m4/manufactura%20esbelta.pdf